Ukrepi za zagotavljanje kakovosti za žigosanje delov
Postopek žigosanja je prva proizvodna povezava celotnega vozila, njegova kakovost izdelka pa neposredno vpliva na stopnjo kakovosti naslednjega postopka. Številni proizvajalci proizvajalcev so navedli kakovost žigosanja delov kot ključno izboljšanje in garancijsko postavko. Kako oblikovati visokokakovostne žigosanje delov v fazi razvoja izdelka?
Zgodnja faza analize SE
Osredotočenost analize SE vključuje oblikovanje delov, izdelavo, pozicioniranje in natančnost tolerance itd.
1. analiza oblikovanja
Analiza oblikovanja je analizirati težave, kot so pokanje izdelkov, gubanje, drsna linija, udarna linija in deformacija Springback, ter zagotavljanje rešitev.
Analiza oblikovanja v glavnem vključuje: ali ima del negativne kote, ki se izogiba ostrim vogalnim oblikovanjem (na primer: Da bi zagotovili oblikovanje dela, se v prehodnem območju med zadnjimi vrati in zadnjo zadnje luči ne smejo pojaviti ostri vogalni prehodi in izbiro simetrične oblike za zunanjo obliko (izognite se zdrs med postopkom oblikovanja), višino/zunanje curmes of the I. razpoka/gubanje prirobnice), kot prirobnice (običajno 90°~ 105°), rob prirobnice za spremembo oblike obdelovanja (območje menjave je večje od 30 mm) in ostrih vogalov, bodite pozorni na širino hemmanja (ponavadi višina ni višja od 3-5 mm) itd.
Pregled težavnosti oblikovanja v glavnem vključuje: ustrezno cepitev velikih delov in spreminjanje oblike dela (na primer: poskusite zagotoviti, da se del oblikuje v ravni črti, nato pa izberite velik prehod ob loku; poskusite izbrati eno greben za štiri vrata, ki bodo sodelovali med seboj; odpravni odvzemanje vzmetnega rebra in povečajo oblikovanje v obliki in povečajo oblikovanje v obliki oblike.
2. Določitev postopka
Postopek žigosanja mora preveriti delno ureditev procesa in obrezovanje kota; Analizirajte težave slabega obrezovanja, pretiranega burrja in predolgo v poznejši fazi ter dajte rešitve; Preglejte uporabnost ureditve telesa linije itd.
(1) Zahteve za oblikovanje pogojev: glavni sev risbe: zunanja plošča> 0,03, notranja plošča> 0,02; hitrost tanjšanja <0,2; Gubanje: površina zunanje plošče A na površini 0%, notranja plošča <3% debeline materiala;
(2) Zahteve za pogoje obrezovanja: Glej tabelo 1 za minimalne zahteve glede navpičnega rezanja. Glej tabelo 2 za zahteve kota obrezovanja poševnika. Zahteve za pogoje prebijanja so prikazane v tabeli 3.
3. Analiza pozicioniranja
Izbira RPS Datum bi morala izpolnjevati načelo 3-2-1 (ali N-2-1) in načelo usklajevanja paralelizma in enotnosti. Točka RPS mora izbrati del z zadostno togostjo in brez deformacije; Čim bolj mora biti vzporeden s koordinatno linijo vozila in ga je treba izbrati na položaju z isto obliko prereza (spremembe v preseku bodo zlahka povzročile deformacijo dela in ga je težko natančno najti); Smer namestitve površine je drugačna, luknja za pozicioniranje pa ne bi smela sovpadati s pozicioniranjem datkovnice čim bolj° v teoriji); Da bi zmanjšali napako pozicioniranja, je treba datum med naslednjo proizvodnjo in uporabo ohraniti dosleden; Da bi izboljšali kakovost izdelka, je treba pozicioniranje datuma izbrati tudi, kolikor je mogoče, če imajo dele, ki jih je treba variti, ustrezne zahteve ali funkcionalne zahteve.
Za iste dele je treba referenčni položaj pozicioniranja poenotiti, kolikor je mogoče; Deli morajo biti nameščeni neodvisno, ne da bi se zanašali na prileganje in namestitev sosednjih delov; Za dele s slabo togostjo lahko dodate tudi dodatne pozicijske točke, da ustrezajo pozicioniranju zahtev glede stabilnosti delov.
4. Določitev natančnosti tolerance
Zahteve glede kakovosti različnih delov delov so različne, zahteve po natančnosti tolerance±0,5 mm oz±0,7 mm, medtem ko je prirobnica konturna toleranca drugih delov± 1,0 mm ali več; Višinska toleranca prirobnic z ustreznimi zahtevami je na splošno približno 0,5 mm, višinska toleranca drugih prirobnic pa je nad 1,0 mm). Ker zunanji pokrov vpliva na kakovost videza vozila, so potrebe po velikosti in videzu strožje od drugih konstrukcijskih delov. Karoserijo avtomobila je razdeljena na območja A, B, C in D glede na različna območja. Od A do D se zahteve glede kakovosti zmanjšajo po vrsti. Zahteve glede kakovosti za različne položaje istega dela so tudi različne. Na primer, zahteve glede natančnosti za referenčne luknje in referenčne površine so višje, sledijo montažne luknje in paritvene površine, drugi deli±1,0 mm). Oblikovanje tolerance je treba maksimirati v skladu z zagotavljanjem kakovosti.
Razvoj procesov in spremljanje
1. Razvoj napeljave
Običajno je treba določiti žigosanje delov inšpekcijskega orodja kot:
(1) pomembni deli (na primer zunanje plošče, deli s posebnimi lastnostmi itd.);
(2) Struktura je zapletena, natančnost je visoka, deli, ki jih ni mogoče zaznati s splošnimi merilnimi orodji (na primer levo in desno prevleko sprednjega kolesa, pomišljaje, tla, notranje plošče stranske stene itd.) Koščki);
(3) Deli, ki jih je težko oblikovati in nagnjeni k napakam, kot so odboj in deformacija (kot so B-stebri, vrati notranje plošče, ki so bile ojačane plošče, proti zatiranju itd., So nagnjeni k odmikom in kakovostnim okvaram, trdnost materiala pa presega 340 MPa);
(4) Deli, ki so imeli težave pri odpravljanju napak prejšnjih modelov ali so vplivali na natančnost sklep in telesa (kot so deli, kot so polnilo za gorivo, zadnji pokrov zadnjega pokrova, žarek praga vrat in zadnji del praga vrat itd.).
Tehnične zahteve za inšpekcijsko orodje: Površinska površina, podpornica in vpenjalna točka orodja za pregled morajo biti nastavljena v skladu s sistemom RPS v risanju dela izdelka; Zahteve glede natančnosti so položaj referenčne luknje±0,05 mm, premer referenčne luknje, zunanji premer pozicioniranega zatiča in stopnja položaja referenčne površine±0,10 mm, paralelizem referenčne ravnine/pravokotnost 0,05 mm/1000mm, stopnja položaja luknje za pin.±0,10 mm, označevalna toleranca zunanjega premera, oblika ali model v obliki napake v obliki nožev±0,10 mm, paralelizem osnovne plošče /pravokotnost 0,05 mm /1000 mm.
2. Razvoj plesni
(1) Zahteve za opremo
①Oblikovalna sila dela bi morala predstavljati manj kot 75% izhodne zmogljivosti opreme, udarna sila oblikovanja pa izpolnjuje zahteve krivulje izhodne sile opreme;
②Parametri opreme izpolnjujejo namestitev plesni (ne zunaj delovne tabele, manj kot 50 mm pod delovno tabelo);
③Zaprta višina je znotraj potrebnega območja opreme (običajno je velikost meje rezervirana za 10-20 mm);
④ Velikost odmika≤ 75 mm;
⑤ Skraj za pen iz izmetanja, tlak razporejene zračne blazine/nastavitev drsnika itd. Izpolnjujejo zahteve kalupa;
⑥Ponavljajte natančnost pozicioniranja mobilne delovne mize <0,05 mm;
⑦Vzporednost med delovno mizo in drsnikom je <0,12/1000; Pravokotnost med potezo drsnika in delovno mizo je manjša od 0,3/150.
(2) Izbira dobaviteljev
Med postopkom pregledovanja dobavitelja, hkrati pa zagotavlja, da strojna oprema izpolnjuje razvojne zahteve, je treba večji poudarek nameniti potrditvi programske opreme (razvojne zmogljivosti, delovanje sistema in zmogljivosti za zagotavljanje kakovosti itd.), Pozornost pa je treba nameniti zbiranja ocenjevanja dobaviteljev drugih strank. V postopku izbire dobaviteljev je treba dobavitelje izbrati glede na težave kalupov ali delov, podizvajalstvo kalupov ali delov pa je treba izvesti z upoštevanjem posebnosti vsakega dobavitelja.
Za dele zunanjih plošč za razvoj izberite mednarodno znane ali domače prvovrstne dobavitelje, kot so nemški Barz, Japonski Miyazu, Dongfeng Mold in Tianqi plesen itd. Za dele plošče z visokimi trdi lahko izberete dobavitelji z bogatimi razvojnimi izkušnjami in uspešnimi primeri. Med razvojnim procesom se v glavnem upoštevajo dobavitelji Volkswagen, Toyota, Honda in Hyundai, zato je pozoren na zbirko virov dobaviteljev.
(3) Spremljanje procesov
Po podpisu pogodbe mora dobavitelj prenesti razvojni načrt, ki ga je podpisal vodja projekta, dobavitelj pa mora redno opraviti poročila o napredku, preden vloži v proizvodnjo.
Po vnosu resničnega modela mora dobavitelj dodati fotografije v rednem postopku poročila o napredku, da se zagotovi verodostojnost napredka.
Občasno opravljate inšpekcijske preglede, ocenite dobavitelje na podlagi rezultatov inšpekcijskih pregledov in kopirate rezultate ocenjevanja in predloge za izboljšanje višjim voditeljem in obvestite, da bodo rezultati ocenjevanja uporabljeni kot ocena za nadaljnje sodelovanje.
Kadar je projekt nenormalen, je potreben nadzor na kraju samem, inženir na kraju samem (SQE) pa mora vsak dan poročati o napredku dela in obvestiti dobaviteljevega višjega vodstva o napredku projekta in nenormalnih razmerah, da bi dosegel boljšo podporo.
(4) Umrli tehnične zahteve
Zaobljeni vogali risbe konkavne die r> (6 ~ 10) večji od debeline materiala; Krogla je treba čim bolj nastaviti na ravnini (največji kot na pobočju ne sme presegati 5°); Kadar je debelina visoko trdnega lista> 1,2 mm, je prazen držalo potreben v vstavni strukturi; vložek je na splošno razdeljen na bloke glede na 5° kot med površino spoja in sredino kalupa; šiv je nad krožnim lokom (10-15 mm); risalna matrica sprejme oblikovalski obrazec; Hitrost brušenja zunanje plošče je> 95%, hrapavost površine je RA0,8; Vstavki v delih s hudim pretokom materiala potrebujejo posebno zdravljenje (TD, PVD in laser).
Punching matrica: tiskarska sila je izbrana glede na zgornjo mejo oblikovalskih zahtev (vsa stiskalna sila zunanjih delov plošče sprejema dušikova valj); Napravo za vodilno napravo je treba uporabiti, ko je rob obrezan; Kadar je debelina materiala> 1 mm, mora imeti stransko obrezovanje napravo na hrbtni strani; Struktura ujemajočega dela dela mora biti stisnjena; Obrezovalni rob dela se mora prilegati v 15 mm.
Prirobnica oblikovanja: prirobnični zgornji krmilnik zahteva sinhronizacijo med delom; Konec presega mejo prirobnice za 5 mm; Za zunanjo ploščo je treba sprejeti ukrepe proti upogibanju (na primer, da se oba konca najprej obrnete); Razdeljen je na dve zaporedji, ki jih je treba dokončati, sklepe obeh zaporedij pa morajo biti prekrivali vsaj 20 mm, dolžina prehodnega območja pa 40-50 mm.
Da bi zagotovili stabilnost dela, prirobnični odmik izpolnjuje zahteve v tabeli 4.
Nadzor razvoja procesa
(1) Nadzor kakovosti razvoja plesni
Metodo in strukturo kalupa v zgodnji fazi razvoja plesni je treba pregledati več strank in nato po postopku postaviti v proizvodnjo.
Spremljanje kakovosti vlivanja: Material ne sme imeti napak, kot so pore, krčenje votlin, poroznost krčenja, trahoma, razpoke in pesek.
Spremljanje kakovosti obdelave: Potrebno je zagotoviti zahteve glede velikosti in oblike ter potrebe po hrapavosti površine v plesnih delih; Razlikovati med različnimi metodami obdelave in rezervirajte ustrezno količino obdelave.
Spremljanje kakovosti sestavljanja (vključno z uporabo standardnih delov): Vsak vložek je sestavljen na mestu, spodnja površina je zmleta najmanj 80%, vrzel za šiv pa je manjša od 0,03 mm, delovna površina je enakomerno obarvana, pozicioniranje je natančno in pritrditev je čvrsta (in obstajajo razmisnjevalni ukrepi).
Nadzor kakovosti za odpravljanje napak: zagotovite, da je material žigosanja delov enak materialu množične proizvodnje; Oprema za odpravljanje napak bi morala poskusiti uporabiti mehanske stiskalnice, število napak za odpravljanje napak pa je enako kot pri proizvodnji; Med odpravljanjem napak ni dovoljeno nanašati mazalnega olja; Gubice in druge površinske napake; Pri zunanjih ploščah ni dovoljenih napak, ki vplivajo na kakovost videza, dosegajo fazne cilje kakovosti.
(2) Nadzor kakovosti razvoja orodja za inšpekcijske preglede
Strukturo pred razvojem orodja za inšpekcijo mora pregledati več strank in jih prenesti, preden ga lahko dajo v proizvodnjo in obdelavo.
Nadzor kakovosti osnove inšpekcijske napeljave: material izpolnjuje oblikovne zahteve; Zvarski šiv varjenih delov podstavka mora biti lep in poln, napake, kot so virtualno varjenje, manjkajoče varjenje in podrezanje, pa se ne smejo pojaviti, varjenje pa je treba odstraniti; Zvajani konstrukcijski deli morajo biti popolnoma usmerjeni v stres in žarjeni.
Nadzor kakovosti osnovne plošče: Ravnost izpolnjuje oblikovalske zahteve; hrapavost je RA1.6; Koordinatna črta je potrebna, da je vgravirana na spodnjo ploščo (označevanje koordinatne črte mora biti končano) in se razširi na obliko orodja za inšpekcijsko pregledovanje, napaka položaja koordinatne črte glede na referenco pa je 0,2 /1000; Globina in širina linije za piskanje sta 0,1 ~ 0,2 mm (za pisanje je potreben stroj za pisanje).
Nadzor kakovosti oblike: Ko se obdelava najnižja površina oblike smole, mora biti debelina več kot 60 mm, da ustreza zahtevam stabilnosti in zanesljivosti orodja za inšpekcijsko orodje; Za dele z nižjo prirobnostjo je najnižja točka merilne točke na površini oblike orodja za pregledovanje na dnu višine zgornje površine sedežne ploščadi večja od 100 mm; zagotoviti normalno merjenje jeklenega ravnila, površinske razlike in ravnilo vrzeli; Natančnost ustreza oblikovalskim zahtevam.
Vpenjalni sedež je stabilen in trden; Brez vmešavanja se lahko prosto premika; Objemka sprejema standarde Jiashou in Jiahe.
Faza za odpravljanje napak
V fazi zagona in proizvodnje je mogoče oblikovati razumne preskusne točke in standarde testiranja glede na stabilnost obdelovanja, skladnost velikosti tolerance, stopnjo vpliva na proizvodnjo na kraju samem in kasnejše kupce ter specifično delo je naslednje:
1. Formulacija točk zaznavanja
Glede na dejanske razmere nalaganja in zahtev izdelka oblikujte razumne točke za pregledovanje kakovosti žigosanja.
Koraki izvajanja so:
(1) Glede na funkcijo samega žigosalnega dela identificirajo njegove ključne in pomembne dele kot ena od osnov za odkrivanje kakovosti žigosanja;
(2) Določite ključne in pomembne dele dela v skladu s kakovostno standardno knjigo dela in razmerjem v krogu in pozicioniranjem v postopku varjenja kot enega od elementov, ki jih je treba pregledati glede kakovosti;
(3) V procesu proizvodnje PT bodite pozorni na spremembe parametrov proizvodnega procesa žigosanja in povzemajte in beležite točke nestabilnosti kakovosti, ki jih povzročajo izdelki kot ena od obveznih pregledov kakovosti; Za stabilne pregledne točke, ki nimajo vpliva na obremenitev, ki se lahko po pregledu in preverjanju uporabijo kot proizvodna kontrolna točka.
2. Formulacija standardov testiranja
Opredelite dele, ki vplivajo na natančnost telesa-belega, naredijo ključne popravke, analizirajo testne podatke delov, ki ne vplivajoizdelka.
Koraki izvajanja:
(1) Zbirajte testne podatke med razvojnim postopkom delov (iz vsake serije podatkov vzorcev in PT1 ter povprečno vrednost preskusnih podatkov, ki niso manjši od 3 delov v vsaki seriji);
(2) Analizirajte testne podatke glede na isti del in isti del in ugotovite, ali se porazdelitev podatkov nagiba k stabilni vrednosti;
(3) Preglejte in prilagodite dejansko preskusno vrednost izdelka glede na stopnjo vpliva zgodovinskih podatkov v razvojnem procesu dela na kupca, rezultate varjenja in nalaganja vsake serije delov ter porazdelitev podatkov dela.
Nazadnje se na podlagi spremenjenih podatkov dejanske testne vrednosti izdelka in končne preskusne točke določijo referenčna knjiga pregledovanja in poslana v delavnico.
